大连胶管生产设备工艺复杂、工序多。人为因素影响大。精确度不高。而新生产线生产工艺全部由微机控制，胶管内、外胶挤出机的工艺参数全部自控，减少人为因素影响，产品质量均一。外胶挤出采用负压挤出，提高了内、外胶的粘合力。
为了保证胶管在硫化过程中处于受压状态，胶管在成型后包水布、绳或包铅，然后再硫化。硫化可采用硫化罐直接蒸汽加热或连续硫化。胶管生产的基本工序为混炼胶加工、帘子线及帆布加工、胶管成型、硫化等。橡胶管的生产工艺不同结构及不同骨架的胶管，其骨架层的加工方法及胶管成型设备各异。
由于采用同步联动生产，冷喂料挤出，比原工艺减少了混炼胶热炼、内管停放、穿棒、涂胶浆、脱棒等繁杂的手工操作。因而。与原工艺相比，有如下优点：胶管质量高。由微机控制挤出机各部位温度、冷却温度，精确度高，胶管内、外胶厚度均匀性稳定，内外层胶粘合性好。生产联动化，效率高。由原来10人减少为3人，挤出速度提高到(6～10)m／min。 自动化程度高，操作简单。由原来的手工经验操作，变为微机控制。 生产安全。一个局部出现故障，自动停车。
由于汽车用异型胶管对性能要求的多样性。用于制造胶管的橡胶品种越来越多，并要求不断用新材料以满足高性能的要求。在选择材料时。不仅需要考虑满足使用性能的技术条件，还要考虑它的加工性能及成本。
安装在发动机或散热器附近的汽车用异型胶管，在汽车发动之后，胶管温度上升，在高温条件下。使胶管的耐油、耐热性下降，并促进胶管的老化，降低使用寿命。现代汽车对胶管提出了新的要求，这主要是发动机温度的提高，高芳烃无铅燃料、酒精改性和其它添加剂加入燃料的应用。因此，汽车用异型胶管除要求耐特定介质外，还要求极好的耐热老化性及在受力状态下的耐臭氧性。
